전 세계적으로 수질 처리 기준이 점점 더 엄격해지고 있습니다. 소독 부산물에 대한 더 엄격한 제한 기준을 준수하기 위해, 점점 더 많은 지방 자치단체 상수도 사업자들이 2차 소독제로 자유 염소 대신 염소와 암모니아가 결합한 더 안정적인 화합물인 클로라민으로 전환하고 있습니다. 이러한 전환은 한 가지 문제를 해결하는 동시에 또 다른 문제를 야기했습니다. 바로 클로라민은 사용 지점에서 제거하기가 훨씬 더 어렵다는 점입니다. 수많은 여과 시스템에서 주력 매체로 사용되는 표준 활성탄은 클로라민을 느리고 불완전하게만 포집하기 때문에, 수도 사업자, 시스템 통합업체 및 산업용 구매자들은 이 작업을 안정적으로 처리할 수 있는 매체를 찾고 있습니다.
촉매 활성탄은 표면이 개질된 형태의 활성탄으로, 기존 활성탄의 흡착 능력과 향상된 촉매 활성을 결합하여 클로라민 및 황화수소와 같은 오염 물질을 단순히 표면에 고정시키는 데 그치지 않고, 이를 무해한 최종 생성물로 화학적으로 분해할 수 있게 해줍니다.
아래 섹션에서는 이 물질이 왜 촉매 작용을 하는지, 개질 공정이 어떻게 진행되는지, 일반 활성탄과 비교했을 때 어떤 차이가 있는지, 어떤 오염 물질을 제거하는지, 그리고 이를 기반으로 구축된 시스템의 규모를 결정하고 유지 관리하는 방법에 대해 설명합니다.
촉매 활성탄이란 무엇인가?
촉매성 활성탄은 고온 가스 공정을 통해 표면 화학적 특성이 변형된 활성탄으로, 대상 오염 물질을 흡착할 뿐만 아니라 화학 분해를 촉진하는 촉매 역할을 할 수 있습니다.
모든 활성탄과 마찬가지로, 촉매용 탄소는 다공성 탄소 골격을 기반으로 합니다. 1그램당 약 900~1,100제곱미터에 달하는 내부 표면적을 가지며, 이 표면은 미세공, 중공, 거대공으로 이루어진 네트워크를 형성하여 물이나 공기가 통과할 때 용해된 오염 물질과 기체 상태의 오염 물질을 포집합니다. 코코넛 껍질, 역청탄, 목재와 같은 원료는 먼저 탄화된 후, 증기나 이산화탄소를 이용해 활성화되어 이 기공 네트워크가 열리는데, 이는 모든 활성탄의 원리와 동일한 원리에 따른 것입니다. 활성탄 제품.
촉매 등급을 차별화하는 요소는 탄소 표면의 전자 구조를 변화시키는 추가적인 제조 공정입니다. 이 공정을 통해 환원-산화 반응이 일어나는 곳인 흑연 기저면의 가장자리를 따라 활성 부위의 밀도가 증가합니다. 그 결과 이중 기능을 가진 매체가 탄생했습니다. 이 매체는 기존 활성탄과 똑같이 유리 염소, 맛과 냄새를 유발하는 화합물, 휘발성 유기 화합물, 소독 부산물을 흡착하는 동시에, 모노클로라민이나 용존 황화수소와 같은 제거하기 어려운 오염 물질을 염화물, 질소, 황산염 및 기타 무해한 물질로 변환합니다. 촉매는 탄소 표면 그 자체이므로 작동 중에 소모되지 않으며, 이는 이 매체가 설계된 목적에 따라 오염 물질에 대해 더 긴 유효 수명을 보장함을 의미합니다.
‘촉매성 탄소’와 ‘촉매 활성탄’은 같은 것입니까?
네. ‘촉매성 탄소’는 단순히 ‘촉매 활성탄’의 업계에서 통용되는 약칭일 뿐이며, 제조업체, 엔지니어, 수처리 전문가들은 이 두 용어를 서로 바꿔서 사용합니다. 두 용어 모두 표면이 개질된 동일한 물질을 가리키며, 때로는 ‘표면 강화 탄소’ 또는 ‘고활성 탄소’라고도 불립니다.
한 가지 명확히 해둘 점이 있는데, 이를 통해 구매자들은 비용이 많이 드는 혼동을 피할 수 있습니다. 촉매 활성탄은 함침 활성탄과 같은 제품군이 아닙니다. 함침 활성탄은 특정 가스나 중금속을 제거하기 위해 내부 표면에 화학 물질을 첨가한 반면, 촉매 활성탄의 촉매 활성은 화학 첨가물을 전혀 사용하지 않고 표면 화학 구조를 변형시킨 데서 전적으로 비롯됩니다. 식수 처리 프로젝트의 경우, 이러한 구별은 첨가제가 처리된 물로 용출될 수 있다는 우려를 없애주기 때문에 중요합니다.
촉매 활성탄은 어떻게 만들어지나요?
촉매 활성탄은 일반 활성탄을 원료로 하여, 제어된 가스 분위기 하에서 초고온 처리를 거침으로써 촉매 특성을 얻게 되며, 이 과정에서 매체에 어떠한 화학 물질도 첨가하지 않고 표면의 작용기를 변형시킵니다.
제조 과정은 다른 프리미엄 입상 활성탄과 마찬가지로 초기 단계가 동일합니다. 수처리용 등급에서 가장 널리 사용되는 원료 중 하나인 코코넛 껍질은 먼저 저산소 환경에서 탄화 처리된 후, 약 850~1,000 °C에서 증기 활성화 처리를 거칩니다. 활성화 과정에서는 탄소가 부분적으로 기화되며, 흡착 능력을 담당하는 미세 기공 네트워크가 형성됩니다. 경도, 분진 발생량, 내마모성은 이 단계에서 크게 결정되므로, 기초 원료의 선정은 품질 결정에 있어 핵심적인 요소입니다. 예를 들어, 단단한 과일 껍질을 기반으로 한 등급은 코코넛 껍질 활성탄 역세척 시스템에서 먼지 발생이 적고 필터 매트의 수명이 길다는 점에서 높이 평가받고 있습니다.
표면 개질 공정
활성화 과정 후, 탄소는 일반적으로 900 °C 이상의 온도에서 증기, 이산화탄소 또는 암모니아가 포함된 가스가 혼합된 제어된 분위기 하에서 두 번째 열처리를 거칩니다. 이에 관한 동료 심사를 거친 연구에 따르면 탄소 기반 물질의 개질 이 단계에서 발생하는 두 가지 표면 변화로 인해 성능이 향상되었다고 설명하며:
- 표면에 있는 산성 산소 함유 작용기가 선택적으로 환원된다.
- 기본 표면 산화물과 가장자리 부위의 활성 중심이 주를 이루게 되며, 이로 인해 탄소 표면의 전자 전이 거동이 변화한다.
이러한 변화로 인해 표면은 국소적인 전기화학 전지와 같은 역할을 하게 됩니다. 이 표면은 오염 물질 분자와의 산화환원 반응 과정에서 전자를 받아들이고 방출하면서도, 그 자체는 화학적 변화를 일으키지 않습니다. 이 변형은 코팅이 아닌 탄소 구조 자체에 내재된 것이기 때문에, 추가된 화학 층이 시간이 지남에 따라 씻겨 나가거나 벗겨지거나 소진되는 것과 달리, 촉매 기능은 유지됩니다.
촉매용 탄소의 정의 (함침되지 않은 것)
조달 팀들은 종종 촉매용 탄소를 화학적으로 처리된 매질과 혼동하므로, 이것이 무엇이 아닌지에 대해 명확히 밝혀둘 필요가 있습니다:
- 이 제품은 함침 처리되지 않았습니다. 과망간산칼륨, 은염, 요오드 화합물 또는 기타 시약이 표면에 침착되어 있지 않으며, 이는 함침 활성탄 특정 가스 및 액체 대상에 맞춰 설계된 제품들.
- 이 물질의 활성을 얻기 위해 화학적으로 세척하거나 코팅하지 않습니다. 촉매 활성 부위는 탄소 자체의 일부입니다.
- 이는 요오드 수치로 정의되지 않습니다. 요오드 수치가 매우 높은 탄소라도 약한 촉매 활성을 보일 수 있는 반면, 요오드 수치가 중간 정도인 촉매 등급의 탄소는 클로라민 제거 성능 면에서 이를 능가할 수 있습니다.
이 때문에 구매자들은 흡착 지표만으로는 판단하지 말고, 과산화물 분해 데이터와 적용 테스트를 바탕으로 촉매 등급을 평가해야 합니다.
촉매 활성탄은 어떻게 작용하나요?
촉매 활성탄은 두 가지 작용 기전이 동시에 작동하는 방식으로 작용합니다. 하나는 기공 네트워크로의 물리적 흡착이며, 다른 하나는 표면 매개 촉매 작용으로, 이 과정에서 활성 부위가 전자를 전달하여 오염 물질 분자를 무해한 생성물로 분해합니다.
흡착과 촉매 작용: 산화환원 메커니즘
기존의 활성탄은 순전히 흡착 작용을 통해 유리 염소와 많은 유기물을 제거합니다. 오염 물질 분자가 기공 벽에 달라붙으며, 이용 가능한 표면이 모두 차지되면 용량이 소진되어 매체를 교체해야 합니다. 촉매 활성탄은 이러한 첫 번째 메커니즘을 유지하면서 두 번째 메커니즘을 추가합니다. 식수에서 가장 주요한 클로라민 종인 모노클로라민의 경우, 촉매적 제거 과정은 표면에서 두 단계로 진행됩니다:
- NH2Cl + H2O + C* → NH3 + H+ + Cl− + CO*
- NH2Cl + CO* → N2 + 2H+ + 2Cl− + H2O + C*
여기서 C*는 촉매 활성 부위를, CO*는 첫 번째 단계에서 형성된 일산화탄소 중간체를 나타냅니다. 그 결과, 클로라민은 주로 질소 기체와 염화 이온으로 전환되는데, 이 두 물질은 해당 농도에서는 모두 무해합니다. 활성 부위가 두 번째 단계에서 재생되므로, 하나의 부위로도 많은 클로라민 분자를 차례로 분해할 수 있습니다. 이러한 재생 특성은 클로라민을 분해 대상으로 할 때, 일반 탄소가 제한된 촉매 활성 부위를 빠르게 소진하는 반면, 촉매용 탄소가 일반 탄소보다 훨씬 더 오래 지속되는 바로 그 이유입니다.
이러한 산화-환원 원리는 황 화학에도 동일하게 적용됩니다. 물에 용존 산소가 존재할 경우, 표면은 용존 황화수소의 산화를 촉진하여 원소 상태의 황과 황산염 종으로 전환시키며, 이들은 역세척 과정에서 침전층 밖으로 배출됩니다. 식수 외에도, 이러한 특성은 더 광범위한 계열의 촉매용 탄소 응용 분야 액상 및 기상 처리를 모두 아우르며.
촉매 활성 측정: 과산화물 수치
촉매 품질에 대한 업계 기준은 과산화수소 수치로, 이는 탄소 시료가 일정량의 과산화수소를 분해하는 데 걸리는 시간(분)으로 정의됩니다. 분해 속도가 빠를수록 과산화수소 수치는 낮아지고 촉매 활성은 높아지며, 이는 클로라민 제거 성능과 직접적인 상관관계가 있습니다.
비교 시험을 통해 등급 간의 차이를 확인할 수 있습니다. 동일한 10분 접촉 조건에서, 표준 코코넛 껍질 활성탄은 농축 과산화수소 용액의 약 20%를 분해하는 반면, 개질된 촉매 등급 활성탄은 95% 이상을 분해합니다. 3 ppm 클로라민 용액을 공급한 컬럼 테스트에서, 표준 과립형 활성탄은 약 10분 만에 처리 한계를 초과한 반면, 촉매형 활성탄은 동일한 유량 조건에서 약 50분까지 견뎌냈으며, 이는 표면 개질로 인한 처리 용량의 약 5배 증가에 기인합니다. 따라서 견적을 요청하는 구매자는 새로운 공급처를 선정할 때 요오드치와 함께 과산화수소 분해 데이터도 공급업체에 요청해야 합니다.
촉매 활성탄 대 일반 활성탄
이 두 물질은 동일한 기본 구조와 흡착 특성을 공유하지만, 촉매 처리된 활성탄은 표면 촉매 작용을 추가로 발휘하여, 비교적 적은 가격 차이로 클로라민에 대해서는 한 차원 높은 성능을, 황화수소에 대해서는 뚜렷한 성능 우위를 보여줍니다.
| 매개변수 | 표준 활성탄 | 촉매 활성탄 |
| 제조 공정 | 탄화 및 증기 또는 CO₂ 활성화 | 위와 동일하며, 여기에 고온 표면 개질 공정이 추가됨 |
| 표면 화학 | 산성 및 염기성 산화물이 혼합된 것 | 기본 산화물이 주를 이루며, 활성 부위 밀도가 더 높음 |
| 제거 메커니즘 | 흡착 전용 | 흡착과 촉매 작용 |
| 클로라민의 성능 | 실제 접촉 시간에서는 속도가 느리고 불완전함 | 신속한 촉매 분해 |
| 클로라민에 대한 일반적인 EBCT | 20~30분, 현실적으로 거의 불가능하다 | 2~5분 |
| 유기 염소 제거 | 훌륭합니다 | 훌륭합니다 |
| 황화수소 | 극미량만 존재하며, 효능이 빠르게 사라집니다 | 용존 산소가 존재할 때 수치가 더 높음 |
| VOC 및 유기물 흡착 | 훌륭합니다 | 등가 |
| 화학 첨가제 | 없음 | 없음 |
| 상대적 비용 | 기준선 | 추가 가공 공정을 반영한 프리미엄 |
이 표는 또한 왜 추가 비용이 대개 정당화되는지 설명해 줍니다. 클로라민에 대한 촉매 성능을 맞추려면, 표준 활성탄 시스템은 비현실적으로 큰 충전량과 긴 접촉 시간이 필요하며, 그럼에도 불구하고 여전히 빠르게 소모될 것입니다. 물에 유리 염소만 포함되어 있을 경우, 표준 과립 활성탄 여전히 경제적인 선택입니다. 현재 대부분의 상수도에 포함된 클로라민이 원수에 포함되어 있거나, 산화 처리 후 유황 냄새를 제거해야 하는 경우, 필터층 크기, 설치 면적 및 교체 주기를 고려할 때 일반적으로 촉매 활성탄이 총비용 측면에서 더 저렴한 대안입니다.
촉매 활성탄은 어떤 오염 물질을 제거하나요?
이 제품의 효과가 가장 잘 입증된 대상 물질은 클로라민, 황화수소, 유리염소이며, 트라이할로메탄, 휘발성 유기 화합물, 농약, 용존 유기물 등 광범위한 유기 오염 물질도 포함됩니다.
염소 및 클로라민 제거
현재 클로라민 소독법이 널리 보급되어 있습니다. 에 따르면 미국 환경보호청, 미국인 5명 중 1명 이상이 클로라민으로 처리된 물을 마시고 있는데, 상수도 사업자들이 이 화합물을 채택한 이유는 배수관 내에서 더 안정적이며, 유리 염소보다 규제 대상인 소독 부산물을 덜 생성하기 때문이다. 그러나 최종 사용자와 후속 공정 측면에서 클로라민은 맛과 냄새에 대한 불만과 실질적인 공정 위험을 초래합니다. 클로라민은 역삼투막과 연수 매체를 통과할 때 거의 감소하지 않으며, 끓여 제거할 수도 없고, 투석막이나 아가미 조직을 통해 혈류로 유입되면 헤모글로빈을 변성시키기 때문에 투석 환자와 물고기에게 유해합니다. 일반 활성탄은 포화되기 전까지 클로라민을 부분적으로만 제거하는 반면, 촉매 활성탄은 이를 지속적으로 변환하여 맛과 냄새를 개선하고, 역삼투막 및 이온 교환 수지를 보호하며, 질소성 부산물에 대한 노출을 줄여줍니다.
황화수소와 썩은 달걀 냄새
우물물에서 용해된 황화수소는 농도가 1 mg/L보다 훨씬 낮은 수준에서도 전형적인 썩은 달걀 냄새를 유발합니다. 모범 사례는 과산화수소 주입, 공기 주입 또는 오존 주입을 통해 황화물을 원소 황과 산화 황 화합물로 전환하는 산화 과정을 먼저 수행하는 것입니다. 그 후 촉매 활성탄이 정제 단계의 역할을 수행합니다. 즉, 잔류 가스를 흡착하고, 용존 산소가 남아 있는 곳에서 추가 산화를 촉진하며, 역세척 시 축적된 산화 생성물을 방출합니다. 일반 활성탄은 미량 성분을 단기간 동안 가릴 수는 있지만, 그 용량이 빠르게 감소하기 때문에 황 제거 응용 분야에서는 산화 필터가 거의 항상 촉매 활성탄층과 함께 사용됩니다.
유기물 및 소독 부산물
촉매용 등급은 기존 탄소의 미세다공성 네트워크를 온전히 유지하고 있기 때문에, 다음과 같은 물질에 대해서도 강력한 흡착력을 발휘합니다:
- 염소가 천연 유기물과 반응할 때 클로로포름을 포함한 트리할로메탄이 생성됩니다
- 휘발성 유기 화합물 및 염소화 용매
- 농약 및 제초제 잔류물
- 게오스민 및 메틸이소보르네올과 같은 맛 및 냄새 성분
- 배수 시스템에서 생물학적 재증식을 촉진하는 용존 유기 화합물
주요 사양 및 품질 지표
구매자는 촉매 활성탄을 평가할 때 단일 수치에 의존하기보다는 흡착 지표, 촉매 지표, 기계적 특성 및 식수 인증 기준을 종합적으로 고려해야 합니다.
| 매개변수 | 대표값 또는 범위 | 그것이 중요한 이유 |
| 요오드수 | 900~1,100 mg/g | 미세공 부피 및 총 흡착 용량을 나타냅니다. |
| 내부 표면적 | 약 1,000~1,100 m²/g | 흡착 동역학 및 유기물 흡착 용량과 상관관계가 있다 |
| 과산화수소수치 | 수치가 낮을수록 좋으며, 단위로 표기 | 촉매 활성 및 클로라민 처리 성능에 대한 직접적인 지표 |
| 입자 크기 | 일반적으로 8×30 또는 12×40 메쉬 | 압력 강하, 동역학 및 역세척 거동 간의 균형 |
| 볼 팬 경도 | 90% 이상 | 역세척 시 마모 및 먼지 발생에 대한 내성 |
| 회분 함량 | 낮음 | 용출성 무기물 및 미세 입자의 양이 적음 |
| 수분 | 포장 시 5% 이하 | 인도 시 예상 순 미디어 중량 |
| 겉보기 밀도 | 대략 0.45~0.55 g/cm³ | 선박 용적 및 주문량 산정의 근거 |
| 표준 준수 | AWWA B604; ANSI/NSF 61 | 식수 접촉에 적합함을 확인함 |
인증 문제는 각별한 주의를 요합니다. 주거용 정수 매체에 대해 직접적으로 적용되는 연방 규정은 없으므로, NSF/ANSI 42, 53, 61과 같은 자발적 표준이 시스템과 구성 요소가 충족해야 할 건강, 구조적, 미적 요건을 규정하고 있으며, NSF의 설명. 대량 주문을 확정하기 전에 안전 데이터 시트, 로트별 시험 보고서 및 과산화물 분해 데이터를 요청하고, 가능한 경우 실제 원수에 대해 파일럿 컬럼 실험을 수행하여 접촉 시간과 처리 용량을 확인하십시오.
촉매 활성탄의 응용 분야
이 제품은 크게 세 가지 시장, 즉 도시 및 주거용 수처리, 우물수 정화, 그리고 신뢰할 수 있는 클로라민·염소·황 관리가 필요한 다양한 산업 및 상업 공정 분야에 활용됩니다.
도시 및 주거용 수처리
급수 지점에서는 촉매 활성탄이 집안 전체의 역세척 탱크를 채워 모든 수도꼭지에서 클로라민과 염소를 제거하며, 사용 지점에서는 카트리지 및 활성탄 블록 형태로 사용됩니다. 장비 보호 역할에서는 시간이 지남에 따라 산화제로 인해 손상을 입는 역삼투막과 탈이온 수지 앞에 배치되며, 일정한 저산화성 수질이 필요한 경우 표준 전처리 단계로 사용됩니다. 클로라민은 식수 처리 전 세계적으로 볼 때, 촉매 등급을 명시하는 것이 유틸리티 업체가 소독제를 변경하더라도 설계가 향후에도 문제없이 작동하도록 대비하는 가장 간단한 방법입니다.
우물수 정제
개인용 우물에서는 일반적으로 산화 단계와 활성탄층을 함께 사용합니다. 과산화수소, 공기 주입 또는 오존 처리를 통해 황화수소와 침전된 철이 변환된 후, 촉매 활성탄이 최종 여과 단계로 작용하여 산화된 황 입자, 잔류 산화제 및 지속적인 맛 문제를 일으키는 유기물을 제거합니다. 이 필터는 높은 경도와 낮은 분진 발생 특성으로 인해 이러한 작동 주기가 요구하는 빈번한 역세척에 적합하며, 촉매 표면이 산화 단계에서 시작된 과정을 마무리합니다.
산업 및 상업적 용도
공정 산업에서는 소독제 잔류물이나 황 화합물이 제품 품질이나 설비에 악영향을 미칠 우려가 있는 경우, 촉매성 탄소를 사용합니다:
- 저농도에서도 클로라민이 어류에 유독한 양식장 및 부화장
- 원료 혼합 전에 염소가 제거된 공정수가 필요한 식음료 공장
- 바이오가스 정제, 여기서 엔진, 보일러 및 배관을 보호하기 위해 소화조 가스에서 황화수소를 제거해야 합니다
- 폐수 처리 세정 공정으로, 배출 또는 재사용 전에 잔류 유기물과 색소를 제거하는 과정
- 안정적이고 산화제가 적은 급수가 필요한 상업용 건물 및 실험실
어떤 경우든 경제적 논리는 동일합니다. 촉매 표면은 일반 흡착제가 할 수 없는 화학 반응을 일으키기 때문에, 더 작은 규모로 설치할 수 있고 교체 주기도 길어져 단위당 높은 가격을 상쇄합니다.
크기 선정, 설치 및 유지보수
처리 성능은 여과재 자체보다, 여과재와 물이 충분히 접촉할 수 있도록 하는 것, 역세척을 통해 여과층을 깨끗하게 유지하는 것, 그리고 정해진 일정이 아니라 수질 분석 결과를 바탕으로 여과재를 교체하는 것에 더 크게 좌우됩니다.
접촉 시간 및 침대 크기 결정
일반적으로 공극 접촉 시간(EBCT)으로 표기되는 접촉 시간은 가장 중요한 설계 변수입니다. 촉매를 이용한 클로라민 분해는 대개 2~5분의 EBCT에서 목표 감축량을 달성하는 반면, 동일한 작업을 수행하는 표준 활성탄의 경우 20~30분이 소요될 수 있으며, 이는 실제 가정용 정화조로는 제공할 수 없는 시간입니다. 용량 산정은 다음과 같은 간단한 순서를 따라야 합니다:
- 단순히 일일 평균 유량뿐만 아니라 시간당 최대 수요량을 파악해야 합니다.
- 주요 오염 물질을 기준으로 EBCT 설계를 선택하되, 일반적으로 클로라민을 기준으로 삼는다.
- 최대 유량에 EBCT를 곱하여 필요한 매체 부피를 계산합니다.
- 선택한 입자 크기에 따른 압력 강하를 확인하고, 체류 시간이 아닌 용기를 조정하십시오.
용량이 부족한 침상 장치는 여과 매체가 새것일 때조차 아침과 저녁의 유량 피크 시간대에 클로라민이 통과되므로, 초기 비용을 줄이려고 탱크 크기를 줄이려는 유혹을 참아야 합니다.
역세척 및 수명
주기적인 역세척은 여과층을 들어 올려 재분류하고, 갇힌 고형물을 배출하며, 채널링을 방지하고, 황 처리 과정에서 발생한 산화 생성물을 제거합니다. 적정 규모로 설계된 주거용 시스템의 경우, 촉매 활성탄은 일반적으로 교체 전까지 5~10년 동안 사용 가능하지만, 클로라민이나 유기물 부하가 심할 경우 이 기간이 상당히 단축됩니다. 맛이나 냄새가 다시 느껴지거나, 검사 결과 클로라민 또는 THM의 침투가 확인되거나, 역세척을 해도 압력과 유량이 회복되지 않을 때는 매체를 교체하십시오. 미사용 매체는 밀봉된 건조한 포장 상태에서 수년간 보관할 수 있으므로, 안심하고 예비 재고를 주문할 수 있습니다.
자주 묻는 질문
촉매 활성탄은 재생하거나 재사용할 수 있습니까?
대규모 열 재활성화를 통해 사용 후 활성탄의 흡착 용량을 상당 부분 회복할 수 있지만, 촉매 활성을 제공하는 미세한 표면 화학적 특성은 완전히 회복하기 어려우며, 재활성화된 재료가 신품 촉매 활성탄의 클로라민 처리 성능에 도달하는 경우는 드뭅니다. 대부분의 수처리 시스템의 경우, 일정에 따라 매체를 교체하는 것이 더 예측 가능하고 경제적입니다. 매우 대규모의 산업용 사용자는 물류 및 처리량이 허용되는 경우 때때로 외부에서 일괄 재활성화 작업을 수행하기도 하지만, 재사용하기 전에 반환된 활성탄의 과산화수소 활성을 재검사해야 합니다.
촉매 탄소는 경도, TDS 또는 용존 미네랄을 제거하나요?
아닙니다. 촉매 활성탄은 산화제, 클로라민, 황 화합물 및 유기물을 표적으로 하는 여과 매체입니다. 칼슘, 마그네슘, 나트륨, 염화물, 질산염, 불소 등과 같은 용존 이온성 오염 물질은 거의 변화 없이 통과하므로, 경도와 총 용존 고형물(TDS)은 그대로 유지됩니다. 이러한 성분을 저감해야 하는 프로젝트의 경우, 경도 저감을 위한 연수기나 용존 고형물 저감을 위한 역삼투압 장치와 촉매 활성탄을 병용해야 하며, 하류 장비를 보호하기 위해 먼저 활성탄 단계를 거치도록 해야 합니다.
촉매 탄소는 연수기나 역삼투(RO) 시스템의 앞쪽에 설치해야 할까요, 아니면 뒤쪽에 설치해야 할까요?
두 장치 모두 앞에 설치하십시오. 유리 염소와 클로라민은 시간이 지남에 따라 이온 교환 수지를 산화 및 분해시키고, 역삼투막의 수명을 단축시키므로, 연수기나 역삼투 장치 앞에 촉매 활성탄 단계를 설치하면 전체 정수 시스템의 수명을 연장할 수 있습니다. 또한, 활성탄이 연수기나 역삼투막이 처리하도록 설계되지 않은 맛, 냄새 및 유기 오염 물질을 제거해 주기 때문에, 이러한 설치 순서는 장비 자체의 수질도 개선해 줍니다.