Die industrielle Luftreinigung und die Eindämmung der Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOC) sind für Hersteller weltweit zu zentralen Prioritäten geworden. Von Lackierstraßen in der Automobilindustrie und chemischen Verarbeitungsanlagen bis hin zu Halbleiter-Reinräumen und pharmazeutischen Produktionsstätten stehen Unternehmen unter zunehmendem Druck, strenge Umweltvorschriften einzuhalten und gleichzeitig die Betriebskosten im Rahmen zu halten. Die VOC-Richtlinie der Europäischen Union, Die chinesische Norm GB 37822-2019, und ähnliche Vorschriften der US-Umweltschutzbehörde (EPA) haben die Nachfrage nach effizienteren, energieeffizienten Luftreinigungstechnologien beschleunigt. In diesem sich wandelnden Umfeld hat sich Wabenaktivkohle als spezialisiertes Adsorptionsmaterial etabliert, das die doppelte Herausforderung einer hohen Adsorptionsleistung bei gleichzeitig geringem Systemdruckabfall bewältigt. Durch ihren einzigartigen strukturellen Aufbau hebt sie sich von herkömmlichen körnigen und pulverförmigen Varianten ab und eignet sich daher besonders gut für Anwendungen zur Filtration großer Gasmengen.
Wabenaktivkohle ist ein strukturiertes Aktivkohle-Adsorbens, das durch das Formpressen von hochwertigem Aktivkohlepulver mit speziellen Bindemitteln zu Blöcken mit gleichmäßigen, parallelen, wabenförmigen Kanälen hergestellt wird. Sie bietet eine hohe Adsorptionskapazität für VOCs, Gerüche und schädliche Gase und weist dabei im Vergleich zu locker gepackten Granulatbetten einen deutlich geringeren Strömungswiderstand auf, was sie zur bevorzugten Wahl für die industrielle Abgasbehandlung, Luftreinigungssysteme und Anwendungen zur Lösungsmittelrückgewinnung macht.
Um das gesamte Spektrum von Wabenaktivkohle zu verstehen, müssen ihre strukturellen Prinzipien, Herstellungsverfahren, die Auswahl der Rohstoffe, Leistungsspezifikationen und praktische Anwendungsbereiche untersucht werden. Das Material stellt einen Wandel weg von losen Adsorptionsmedien hin zu technisch ausgereiften, strukturierten Filterlösungen dar, die sich nahtloser in moderne modulare Lüftungssysteme integrieren lassen. Die folgenden Abschnitte bieten einen umfassenden technischen Überblick, der sich an Ingenieure, Beschaffungsfachleute und Umweltmanager richtet, die Wabenaktivkohle für ihre Anforderungen im Bereich der Gasphasenbehandlung evaluieren.
Inhaltsverzeichnis
- Was ist Wabenaktivkohle?
- Wie wird Wabenaktivkohle hergestellt?
- Wichtigste Typen und technische Spezifikationen von Wabenaktivkohle
- Wichtigste industrielle Anwendungen und Anwendungsfälle
- Vorteile von Aktivkohle in Wabenform im Vergleich zu anderen Formen
- Markttrends und Zukunftsaussichten für Wabenaktivkohle
Was ist Wabenaktivkohle?
Wabenaktivkohle ist ein technisch hergestelltes Adsorptionsmaterial, das aus Aktivkohlepulver besteht, das zu festen Blöcken mit einer regelmäßigen Waben- oder kubischen Kanalstruktur gepresst und aktiviert wurde. Die parallelen Durchgangskanäle schaffen eine außergewöhnlich große Kontaktfläche zwischen Gas und Feststoff und ermöglichen gleichzeitig einen Luftstrom mit minimalem Widerstand, wodurch es sich grundlegend von granulierten, pulverförmigen oder extrudierten Pelletformen von Aktivkohle unterscheidet.
Das grundlegende Funktionsprinzip von Wabenaktivkohle liegt in ihrer geometrischen Bauweise. Im Gegensatz zu granulärer Aktivkohle (GAC), bei der das Gas durch unregelmäßig angeordnete Partikel mit unterschiedlichen Zwischenräumen strömt, verfügen Wabenblöcke über gerade, gleichmäßige Kanäle, die den Luftstrom gleichmäßig über den gesamten Querschnitt des Mediums leiten. Dieser strukturierte Strömungsweg verhindert die Bildung von Kanälen, Totzonen und lokalen Druckaufbauten, wie sie in Füllkörperbetten häufig auftreten. Jede Kanalwand besteht aus hochporöser Aktivkohle mit einer ausgeprägten mikroporösen Struktur. Das innere Porennetzwerk mit Oberflächen, die typischerweise zwischen 400 und 1500 m²/g liegen Je nach Ausgangsmaterial und Aktivierungsverfahren stehen zahlreiche Adsorptionsstellen zur Verfügung, an denen VOC-Moleküle, Geruchsstoffe und andere gasförmige Schadstoffe durch Van-der-Waals-Kräfte und physikalische Adsorption gebunden werden.
Die strukturellen Eigenschaften führen unmittelbar zu messbaren Leistungsvorteilen. In Gasphasen-Filtersystemen, Der Druckabfall über Waben-Aktivkohleblöcken ist in der Regel 5- bis 11-mal geringer als bei gleichwertigen Kohlenstoffschichten mit körniger Struktur bei gleicher linearer Gasgeschwindigkeit, basierend auf Feldmessdaten aus industriellen Abgasreinigungsanlagen. Dieser geringere Widerstand bedeutet, dass der Abluftventilator des Systems weniger Energie verbraucht, um den erforderlichen Luftdurchsatz aufrechtzuerhalten. Die Blöcke werden hergestellt in standardisierte Abmessungen, am häufigsten 100 × 100 × 100 mm und 100 × 100 × 50 mm, wobei für den Einbau durch Originalausrüster (OEM) auch Sondergrößen in großem Umfang erhältlich sind. Die einheitliche Blockgeometrie erleichtert zudem den modularen Einbau in Filtergehäuse, Adsorptionskästen und Lüftungsgeräte und vereinfacht sowohl die Erstinstallation als auch die laufenden Austauschzyklen.
Wie wird Wabenaktivkohle hergestellt?
Die Herstellung von Aktivkohle in Wabenform erfolgt in einem mehrstufigen Verfahren: Hochwertiges Aktivkohlepulver wird mit einem umweltfreundlichen Bindemittel vermischt, zu einem Rohling in Wabenform extrudiert oder gepresst, getrocknet und anschließend einer Hochtemperatur-Karbonisierung und Aktivierung unterzogen, um die endgültige Porenstruktur und mechanische Festigkeit zu entwickeln. Die Wahl des Rohmaterials, der Art des Bindemittels und der Aktivierungsbedingungen hat maßgeblichen Einfluss auf die Adsorptionskapazität, die strukturelle Integrität und die Wasserbeständigkeit des Endprodukts. Einen detaillierten Überblick über den Herstellungsprozess finden Sie unter Diese Anleitung zu den Verfahren zur Herstellung von Wabenaktivkohle.
Auswahl der Rohstoffe ist die erste entscheidende Phase. Hersteller verwenden drei Hauptkategorien von Aktivkohlepulver als Ausgangsmaterial: auf Kohle-, Kokosnussschalen- und Holzbasis. Pulver auf Kohlebasis, das in der Regel aus hochwertiger bituminöser Kohle gewonnen wird, bietet eine hohe mechanische Festigkeit, stabile Leistung und Kosteneffizienz, was es zur gängigsten Wahl für die allgemeine industrielle Abgasbehandlung macht. Pulver auf Kokosnussschalenbasis liefert eine hervorragende Adsorptionsleistung mit Jodwerten von über 1000 mg/g, einem geringeren Aschegehalt (unter 5%) und einer feineren Porenstruktur, was es für hochwertige Luftreinigungs- und Edelgasrückgewinnungsanwendungen geeignet macht. Pulver auf Holzbasis bietet eine moderate Adsorptionskapazität bei guter biologischer Abbaubarkeit und eignet sich für die Reinigung von Abgasen mit geringer Konzentration.
Sobald das Grundpulver ausgewählt ist, wird es gleichmäßig mit einem Bindemittel wie Phenolharz, Polyacrylnitril oder anderen Spezialklebstoffen vermischt. Das Bindemittel erfüllt zwei wesentliche Funktionen: Es sorgt dafür, dass die Pulvermischung nach dem Formen ihre strukturelle Integrität behält, und es trägt während der anschließenden thermischen Verarbeitung zusätzlichen Kohlenstoffgehalt bei. Die so entstandene Paste wird durch Düsen extrudiert oder gepresst, um die charakteristische Wabengeometrie mit geraden, parallelen Kanälen zu bilden. Der Rohling wird anschließend bei Temperaturen von etwa 120 bis 150 Grad Celsius einer kontrollierten Trocknung unterzogen, um Feuchtigkeit zu entfernen. Die getrockneten Blöcke werden der Karbonisierung zugeführt, die bei 600 bis 800 Grad Celsius in einer sauerstoffarmen Umgebung stattfindet. In diesem Schritt werden das Bindemittel und die anfänglich flüchtigen Bestandteile thermisch zersetzt, wodurch ein vorläufiges Kohlenstoffgerüst entsteht. Die abschließende Aktivierungsphase findet bei 900 bis 1.100 Grad Celsius unter Verwendung physikalischer Aktivierungsmittel wie Dampf oder Kohlendioxid statt, die mit der Kohlenstoffmatrix reagieren und so das ausgedehnte mikroporöse und mesoporöse Netzwerk bilden, das für die Adsorptionsleistung verantwortlich ist. Einige Hersteller wenden eine zusätzliche hydrophobe Behandlung an, um wasserbeständige Typen herzustellen, die in Öfen bei hohen Temperaturen mehrere Stunden länger getrocknet werden als Standardprodukte.
Wichtigste Typen und technische Spezifikationen von Wabenaktivkohle
Wabenaktivkohle wird in erster Linie nach der Art des Ausgangsmaterials (auf Kohle-, Kokosnussschalen- oder Holzbasis) und nach ihrer Wasserbeständigkeit (Standard- und wasserbeständige Qualitäten) klassifiziert. Zu den wichtigsten technischen Parametern zählen die spezifische Oberfläche, der Jodadsorptionswert, der CTC-Wert, der Aschegehalt, die Druckfestigkeit und die Abmessungen der Porenkanäle, die alle auf das VOC-Profil, die Feuchtigkeitsbedingungen und die Luftstromanforderungen der jeweiligen Anwendung abgestimmt sein sollten.
Die folgende Tabelle bietet einen vergleichenden Überblick über die drei wichtigsten Rohstoffarten und ihre typischen Leistungseigenschaften:
| Parameter | auf Kohle basierend | Auf Kokosnussschalenbasis | Auf Holzbasis |
| Spezifische Oberfläche (m²/g) | 800–1200 | 1000–1500 | 700–1000 |
| Jodzahl (mg/g) | ≥800 | ≥1000 | ≥700 |
| CTC-Wert (%) | 60–70 | 65–80 | 50–65 |
| Aschegehalt (%) | ≤15 | ≤5 | ≤10 |
| Druckfestigkeit (MPa) | ≥1,5 | ≥2,0 | ≥1,2 |
| Typische Porengröße (mm) | 1–5 | 0.5–3 | 1–4 |
Die CTC-Wert (Tetrachlorkohlenstoff-Aktivität) ist einer der wichtigsten Leistungsindikatoren für VOC-Adsorptionsanwendungen. Er misst den Gewichtsanteil an Tetrachlorkohlenstoffdampf, den eine bestimmte Masse an Aktivkohle unter standardisierten Bedingungen adsorbieren kann. Ein höherer CTC-Wert korreliert direkt mit einem größeren Mikroporenvolumen und einer verbesserten Adsorptionskapazität für viele gängige industrielle VOCs, darunter Toluol, Xylol, Benzol, Alkohole und Ketone. Für die allgemeine Geruchsbekämpfung und Anwendungen mit geringer VOC-Belastung sind Materialien mit CTC-Werten im Bereich von 50 bis 60 Prozent in der Regel ausreichend. Standardmäßige industrielle VOC-Behandlungsanwendungen erfordern in der Regel Produkte mit CTC-Werten von 60 bis 70 Prozent, während anspruchsvolle Bedingungen wie Lösungsmittelrückgewinnungssysteme, hochkonzentrierte Abgase aus chemischen Anlagen oder Anlagen, die unter strengen Emissionsgrenzwerten betrieben werden, von CTC-Werten von 70 Prozent oder mehr profitieren.
Wasserbeständigkeit ist eine weitere wichtige Klassifizierungsdimension. Standard-Aktivkohleblöcke in Wabenbauweise werden luftgetrocknet und eignen sich für trockene Gasströme mit einer Luftfeuchtigkeit unter 20 Prozent. Bei Kontakt mit Abgasen hoher Luftfeuchtigkeit oder in Systemen, die mit Wassersprüh-Sicherheitsvorrichtungen ausgestattet sind, können Standardblöcke allmählich weich werden, kreidig werden oder ihre strukturelle Integrität verlieren. Wasserbeständige Ausführungen durchlaufen eine zusätzliche Hochtemperatur-Ofen-Trocknung, die ihnen hydrophobe Eigenschaften verleiht und einen stabilen Langzeitbetrieb in feuchtigkeitsreichen Umgebungen ermöglicht, wie beispielsweise in Lackierkabinen, bei Abgasen aus Kläranlagen und in nachgeschalteten Anwendungen von Nasswäschersystemen. Der Nachteil sind höhere Stückkosten und längere Produktionsvorlaufzeiten, die in der Regel 5 bis 7 zusätzliche Fertigungstage erfordern.
Wichtigste industrielle Anwendungen und Anwendungsfälle
Wabenaktivkohle wird vorwiegend in Anwendungen zur Gasphasenreinigung eingesetzt, die sich erstrecken über industrielle Abgasbehandlung, VOC-Reduzierung, Luftreinigung in Gewerbe- und öffentlichen Gebäuden, Geruchskontrolle, Lösungsmittelrückgewinnung sowie spezielle Umweltschutzanwendungen, bei denen große Luftmengen und niedrige bis mittlere Schadstoffkonzentrationen effizient behandelt werden müssen.
Die industrielle Abgasbehandlung stellt den größten Anwendungsbereich dar. Chemiewerke, petrochemische Anlagen und pharmazeutische Produktionsstätten setzen Wabenaktivkohle ein, um VOCs, Schwefelwasserstoff, Schwefeldioxid und andere gefährliche Luftschadstoffe aus Prozessentlüftungen, Emissionen von Lagertanks und Reaktorabgasströmen zu entfernen. Die Beschichtungs- und Lackierbranche, darunter Lackierstraßen in der Automobilindustrie, Möbelveredelungsbetriebe und Metallbeschichtungsanlagen, setzt auf Wabenblöcke, um aromatische Kohlenwasserstoffe, Alkohole, Ester und Ketone aufzufangen, die beim Sprühauftrag und bei der Aushärtung freigesetzt werden. Druckereien und Elektronikfertigungsbetriebe nutzen das Material zur Kontrolle von Lösungsmitteldämpfen und zur Reinigung der Belüftungsluft in Reinräumen.
Die Luftreinigung in Gebäuden stellt eine weitere wichtige Anwendungskategorie dar. Zentrale Klimaanlagen in Geschäftsgebäuden, Krankenhäusern, Hotels, Flughäfen und großen öffentlichen Einrichtungen sind mit Aktivkohlefiltern in Wabenbauweise ausgestattet, um VOCs, Formaldehyd, Gerüche und Schwebstaub aus der Raumluft zu entfernen. Der geringe Druckverlust des Materials ist besonders vorteilhaft in HLK-Anwendungen, bei denen der Energieverbrauch der Lüfter einen erheblichen Teil der Betriebskosten eines Gebäudes ausmacht. Aktivkohle in Wabenform auf Kokosnussschalenbasis wird aufgrund ihrer hohen Reinheit und ihres minimalen Aschegehalts häufig für Projekte zur Gewährleistung einer erstklassigen Raumluftqualität vorgeschrieben, bei denen eine sekundäre Verschmutzung durch das Filtermedium selbst vermieden werden muss.
Anwendungen zur Geruchskontrolle erstrecken sich auf eine Vielzahl von Anlagen, darunter Kläranlagen, Deponiegasmanagementsysteme, Lebensmittelverarbeitungsbetriebe und Abfallumschlagstationen. In diesen Umgebungen adsorbiert Wabenaktivkohle Schwefelwasserstoff, Ammoniak, Mercaptane und andere geruchsbildende Verbindungen, die bei biologischen Zersetzungsprozessen entstehen. Lösungsmittelrückgewinnungssysteme in der Druck-, Reinigungs- und chemischen Verarbeitungsindustrie nutzen Wabenblöcke, um wertvolle Lösungsmittel aus der Abluft aufzufangen, die anschließend durch thermische oder Dampfregeneration zurückgewonnen werden können. Dadurch lassen sich Betriebskosten senken und gleichzeitig die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften gewährleisten.
Zu den weiteren Spezialanwendungen zählen die Rauchgasentschwefelung und -entstickung, die Reinigung von Biogas und Erdgas zur Erzeugung sauberer Energie, die Rückgewinnung von Edelmetallen, die Druckwechseladsorption zur Gastrennung sowie die Reinigung von Aquarienwasser, wo wasserbeständige Sorten sowohl die mechanische Filterung als auch die Entfernung gelöster organischer Verbindungen gewährleisten.
Vorteile von Aktivkohle in Wabenform im Vergleich zu anderen Formen
Wabenaktivkohle bietet gegenüber herkömmlichen granulierten und pulverförmigen Aktivkohleformen vier entscheidende Vorteile: einen deutlich geringeren Druckabfall im System, eine höhere Packungsdichte bei kompakterer Stellfläche, einen einfacheren modularen Austausch und eine einfachere Wartung sowie eine gleichmäßigere Strömungsverteilung, die Totzonen und Kanaleffekte minimiert. Allerdings ist sie kein universeller Ersatz für alle Aktivkohleformen und eignet sich in erster Linie für Anwendungen in der Gasphase und weniger in der Flüssigphase.
Der Vergleich zwischen Waben- und Granulat-Aktivkohle verdeutlicht den Vorteil strukturierter Medien am deutlichsten. Laut Branchenanalyse zum Übergang von körnigem zu wabenförmigem Kohlenstoff, erfordern Granulat-Kohlenstoffbetten eine sorgfältige Verfüllung, Befestigung und Maßnahmen zur Vermeidung von Leckagen. Der Luftstrom strömt zufällig durch unregelmäßige Partikellücken, wodurch Zonen mit höherer und niedrigerer Strömungsgeschwindigkeit entstehen, die zu einer ungleichmäßigen Ausnutzung der Adsorptionskapazität führen. Im Gegensatz dazu leiten Wabenblöcke den Luftstrom durch speziell konstruierte, geradlinige Kanäle und erzielen so eine nahezu gleichmäßige Geschwindigkeitsverteilung über die gesamte Medienoberfläche. Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten Unterschiede hinsichtlich Leistung und Betrieb zusammen:
| Vergleichsobjekt | Granulierte Aktivkohle | Wabenaktivkohle |
| Medienformular | Lose körnige Partikel | Strukturierter Wabenblock |
| Luftströmungsweg | Durch ein verdichtetes Partikelbett | Durch gerade, gleichmäßige Kanäle |
| Druckabfall | Höher, abhängig von der Betttiefe | Geringer, 5–11-fache Reduktion im Vergleich zu gleichwertigem GAC |
| Installation | Erfordert Abdichtung, Befestigung, Auslaufschutz | Modularer Austausch von Steckmodulen |
| Wartung | Entfernen und erneutes Verpacken der Medien erforderlich | Modulaustausch Block für Block |
| Staubentwicklung | Mäßig bis hoch | Niedrig |
| Regeneration | Thermische Regeneration möglich | Thermische Regeneration bei geeigneter Auslegung möglich |
| Hauptanwendung | Tiefbett-Adsorptionstürme, Wasseraufbereitung | VOC-Filter, Lüftungsgeräte, modulare Systeme |
Aus Sicht der Betriebskosten führt der geringere Druckabfall von Wabenaktivkohle direkt zu einer Senkung des Energieverbrauchs der Ventilatoren. In Systemen mit großem Luftdurchsatz, die Zehntausende Kubikmeter pro Stunde verarbeiten, kann bereits eine geringe Verringerung des statischen Drucks zu erheblichen jährlichen Stromeinsparungen führen. Der kompakte, modulare Aufbau reduziert zudem den Platzbedarf der Aufbereitungsanlagen, was bei Nachrüstungsprojekten von Vorteil ist, bei denen räumliche Einschränkungen die Möglichkeiten zur Systemerweiterung begrenzen.
Es ist wichtig zu beachten, dass pulverförmige Aktivkohle (PAC) eine grundlegend andere Funktion erfüllt: Sie wird aufgrund ihrer extrem schnellen Adsorptionskinetik vor allem bei der Notfallbehandlung in der Flüssigphase und bei der schnellen Dekontamination eingesetzt, ist jedoch nicht regenerierbar und nur zum einmaligen Gebrauch bestimmt. Wabenaktivkohle nimmt eine ganz eigene Nische ein in kontinuierlichen Gasphasen-Anwendungen mit niedrigen bis mittleren Konzentrationen, bei denen die Vorteile der strukturierten Geometrie, der langen Lebensdauer und der Systemintegration die höheren Materialkosten pro Einheit überwiegen.
Markttrends und Zukunftsaussichten für Wabenaktivkohle
Der weltweite Markt für Aktivkohle befindet sich auf einem starken Wachstumskurs, Es wird prognostiziert, dass der Markt von etwa 5,90 Milliarden US-Dollar im Jahr 2026 auf rund 11,47 Milliarden US-Dollar bis zum Jahr 2033 wachsen wird., angetrieben durch strengere Umweltvorschriften für VOC-Emissionen, eine steigende Nachfrage nach energieeffizienten Technologien zur Luftreinhaltung sowie den zunehmenden Einsatz von strukturierten Aktivkohlemedien in industriellen Abgasreinigungsanlagen in Europa, im asiatisch-pazifischen Raum und in Nordamerika.
Der regulatorische Druck bleibt der mit Abstand stärkste Markttreiber. Der Richtlinie der Europäischen Union über Industrieemissionen, Chinas fortlaufende Umsetzung der Norm GB37822-2019 für diffuse VOC-Emissionen sowie die US-amerikanischen EPA-Normen für gefährliche Luftschadstoffe (NESHAP) zwingen Hersteller in den Bereichen Lacke, Chemie, Elektronik und Pharmazie weiterhin dazu, von einfachen Filteranlagen auf hochleistungsfähige Adsorptionssysteme umzusteigen. Wabenaktivkohle hat sich mit ihrer bewährten Kombination aus geringem Druckverlust und hoher Adsorptionsleistung zu einem bevorzugten Material für vorschriftskonforme Systemmodernisierungen entwickelt. Die Die Region Asien-Pazifik, auf die der größte Anteil entfällt des weltweiten Aktivkohleverbrauchs wird aufgrund der hohen Konzentration der Produktion voraussichtlich auch weiterhin die höchste Wachstumsrate aufweisen, da die Durchsetzung der Umweltvorschriften immer strenger wird.
Mehrere sich abzeichnende Trends prägen die Zukunft des Marktes für Wabenaktivkohle. Die Übergang von losen Adsorptionsmedien zu strukturierten, technisch hergestellten Medien beschleunigt sich, da Gerätehersteller immer kompaktere und modularere Luftreinigungssysteme entwickeln. Die Entwicklung chemisch imprägnierter und katalytisch funktionalisierter Wabenkohle erweitert die Einsatzmöglichkeiten des Materials über die physikalische Adsorption hinaus und umfasst nun auch die gezielte Chemisorption spezifischer Schadstoffe wie Quecksilberdampf, saure Gase und Ammoniak. Auch Nachhaltigkeitsaspekte beeinflussen die Beschaffungsentscheidungen: Wabenblöcke erzeugen bei der Handhabung weniger Staub als körnige Filtermedien, und ihre längeren Wartungsintervalle reduzieren die Austauschhäufigkeit und das damit verbundene Abfallaufkommen. Da Industrien weltweit Ziele zur CO₂-Neutralität verfolgen, ist die Energiespareigenschaften von Wabensystemen mit geringem Druckverlust sich an den übergeordneten Nachhaltigkeitszielen des Unternehmens ausrichten und die Technologie so positionieren, dass sie sowohl in etablierten als auch in aufstrebenden Industriemärkten weiterhin Einzug hält.
Dieser Artikel bietet einen allgemeinen technischen Überblick über Wabenaktivkohle für industrielle Gasphasenanwendungen. Die Auswahl konkreter Produkte und Systemkonzepte sollte auf einer detaillierten Analyse der Profile der zu beseitigenden Schadstoffe, der Betriebsbedingungen und der lokalen gesetzlichen Anforderungen basieren.